【技术简讯】电铸转子叶片防腐罩的计算机辅助分析

1.腐蚀及其后果

2.问题的预防

·电铸工艺

 ·计算机辅助分析

3.金属边缘处沉积镍的电铸计算机辅助分析

4.结论

1.机械剥蚀或电火花作用下表面的金属层逐渐被破坏

2.影响的金属边缘

•       翼wing

•       螺旋桨propeller

•       引擎压缩机轮turbine compressor wheels

•       转子叶片rotor blades

3.影响情况

•       剥离debonding    

•       裂缝cracks

•       腐蚀corrosion

图1叶片壳体结构

1.控制涂层厚度

·涂层的厚度对防腐至关重要

·边缘倒角的重要性

                                    ——倒角过小，厚度越厚

                                    ——倒角过大，厚度越薄

2.采用电铸工艺

·低的成本

·高的重复性

·支持复杂的几何结构

3.电铸防腐条的缺点

·电铸槽工艺控制困难，涂层容易出现缺陷（如硬度、耐腐蚀性）

·过长的工艺时间（大约42小时/工艺），电铸容量有限

·复杂几何体容易出现金属厚度不均（厚度公差过大）

·厚度不均，增加返工时间（每件大约20小时）

·试验试错次数多（增加生产时间/成本）

4.计算机辅助分析

质量展示

         -镀层厚度分布

         -风险区域（过厚或露底）

实时反馈

—捕捉整个零件表面的厚度，而且精度高

—突出缺陷位置

—减少实验测量分析（降低检测时间）

压缩交付时间

-快速的工艺条件设置，改进工艺时间（减少20%总工时）

-减少试验试错次数，从而提高产量（最高80%的产量提高）

-减少后处理时间（减少25%返工）

提高客户满意度

        -提高镀层质量

1.测量点定义

2.镍层厚度要求

3.过程模拟

4.过程优化

•联合使用电流窃取、电场遮蔽和协调阳极

5.过程优化及验证

1.通常测量点厚度不符合主机厂要求

              →额外的返工

              →镀层厚度质量问题

2.计算机辅助工艺可以提高和优化工艺参数

•工艺参数（电铸时间、施加电流）

•在线电流窃取系统设计

•离线辅具设计（屏蔽、电流窃取、辅助阳极等）

•电铸槽内更好的排列

3.如果这样做了，那

•降低25%的人工返工时间

•压缩20%的总工艺时间20%

•提高80%的产量80%